Os 7 desperdícios do Lean Manufacturing

O entendimento dos 7 desperdícios é fundamental para a compreensão do Lean Manufacturing, pois eles são o que pretendemos remover de nossos processos em busca do objetivo do melhor uso dos recursos, e consequentemente a melhoria da produtividade. Mas quais são os sete desperdícios do Lean Manufacturing: Superprodução, transporte, processamento, defeito/retrabalho, movimentação, espera e estoque.

Perdas por superprodução

O excesso de produção é visto como a origem de todo o mal na área de manufatura. Essa perda gera desperdício, com excesso de pessoal e de estoque, juntamente com seu transporte.

Há dois tipos de perdas por superprodução:

1. Superprodução por quantidade: Perda por produzir além do volume programado ou requerido (sobram produtos)
2. Superprodução antecipada:  Perda por produzir antes do prazo de entrega dos produtos, que ficam estocados até serem consumidos ou processados

As medidas para eliminar essa perda são a produção puxada, uso de Kanbans e Heijunka.

Perdas por transporte

Este tipo de desperdício ocorre quando se move recursos (materiais) e a movimentação não agrega valor ao produto. Movimentação excessiva de materiais pode ser cara e causar danos à qualidade. Frequentemente, o transporte se pode forçar a pagar taxas extras por tempo, espaço e maquinário.

As medidas para eliminar essa perda é a melhoria no layout e produção em células que dispensem ou eliminem as movimentações de material.

Perda por processamento excessivo

Este é o tipo de desperdício que na maioria das vezes reflete o trabalho que não agrega valor ao produto, ou processos que acrescentam recursos desnecessários e isso aumenta o preço final do produto por algo que os consumidores não estão dispostos a pagar.

Para eliminar este desperdício, é preciso reconhecer o que realmente o cliente necessita, evitar retrabalhos, ter cuidado com atividades desnecessárias e implantar processos padronizados.

Perdas por defeito/retrabalho

De todos os 7 desperdícios, este é o mais visível. Os produtos defeituosos são o resultado da fabricação de produto não conforme com as especificações do cliente. Estes produtos são retrabalhados, ou sucateados e isso gera custos á produção.

As medidas para eliminar este desperdício é possuir uma ferramenta à prova de falhas (Poka Yoke), inspeção na fonte, controle visual (Andon), ações imediatas, programas de qualidade e de controle de processos. 

Perdas por movimentação

Este desperdício refere-se à movimentação excessiva e desnecessária seja dos equipamentos ou dos operadores no processo. O tempo consumido com esses movimentos poderia ser empregado de forma a aumentar a produtividade no processo e agregar valor ao produto ou serviço.

As medidas para eliminar este desperdício é por meio de uma boa organização do trabalho, uma otimização do layout e principalmente, deixando os materiais e ferramentas próximos ao local de realização do processo. Isso é possível ser construído através do Programa 5s.

Perdas por espera

Este desperdício de tempo de espera origina-se de um espaço de tempo no qual nenhum processamento, transporte ou inspeção é executado. O produto fica “imóvel”, esperando para seguir em frente no fluxo de produção. As principais causas das perdas por espera estão o extenso tempo de setup, a falta de sincronização no ritmo de produção e as falhas não previstas (quebra de máquina e falta de matéria-prima).

As medidas para eliminar este desperdício são: o Takt Time e o Just in Time, que auxiliam na organização e distribuição das atividades, criando um fluxo de trabalho. Além de produzir apenas aquilo o que é necessário, no tempo certo.

Perda por estoque

Está ligado ao armazenamento excessivo de insumos, matérias-primas, produtos intermediários e produtos acabados. Estocar materiais em excesso impede a descoberta mais eficaz de problemas decorrentes do processo produtivo, dificultando assim o desenvolvimento de atividades que busquem melhorar o desempenho do processo. E vale a pena sempre lembrar, "estoque é dinheiro parado"!

As medidas para eliminar este desperdício são: organizar a movimentação e a estocagem de materiais no processo, a ferramenta Kanban é a mais indicada, além, é claro, do sistema de administração da produção, o Just in Time, ou seja, produção por demanda, só produz o realmente é necessário.