O conceito e os tipos de layout industrial

Este artigo busca sintetizar o conceito e os tipos de layout existentes nas organizações, considerando os modelos de gestão praticados pelas empresas e suas respectivas alternativas para arranjar os processos de trabalho com maior efetividade

O layout é a técnica de administração de operações cujo objetivo é criar a interface homem-máquina para aumentar a eficiência do sistema de produção.

Um fluxo bem estudado permite o rápido atravessamento do produto pelo sistema produtivo. Assim, consequentemente, menos tempo é perdido em cada recurso e ocorre a rápida transformação da matéria-prima em produto final, reduzindo o lead time da produção.

O arranjo físico (layout) é muito importante para a produtividade, pois o fluxo dos processos pode ser otimizado ou prejudicado em função da distribuição física dos equipamentos. Deve, por isso, ser bem estudado porque as alterações futuras podem ser custosas ou mesmo não praticáveis, como é o caso de sistema de pintura e máquinas de grande porte que necessitem de fundação (base de concreto para a máquina).

 Tipos de Layout 

Segundo Jones e George (2008), "existem três formas básicas de se arranjar as estações de trabalho: layout por produto, layout por processo e layout com posição fixa".

Em um  layout por produto , as máquinas são organizadas de modo que cada operação necessária para fabricar um produto seja realizada em estações de trabalho dispostas em uma sequência fixa. Normalmente os operários ficam parados nesse arranjo e uma esteira transportadora move o produto que está sendo trabalhado para a estação de trabalho seguinte, e assim ele é montado progressivamente. Produção em série é o nome familiar para este arranjo; as linhas de montagem da indústria automobilística provavelmente são o exemplo mais conhecido. No passado, o layout por produto era eficiente apenas quando os produtos eram fabricados em grandes quantidades; entretanto, a introdução de linhas de montagem modulares controladas por computadores o torna eficiente para fabricar produtos em pequenos lotes. 

Em um  layout por processo , as estações de trabalho não são organizadas em uma sequência fixa. Em vez disso, cada estação de trabalho é relativamente autônoma e um produto vai para qualquer estação de trabalho que seja necessária para realizar a operação seguinte para completar o produto. O layout por processo normalmente é adequado para ambientes fabris que produzem uma série de produtos sob encomenda, cada um deles adequado às necessidades de um diferente tipo de cliente. Um fabricante de móveis sob encomenda, por exemplo, poderia usar um layout por processo para que diferentes equipes de trabalhadores pudessem produzir diferentes estilos de cadeiras ou mesas fabricados a partir de diferentes tipos de madeiras e acabamentos. Um layout por processo oferece a flexibilidade necessária para mudar o produto. Entretanto, tal flexibilidade normalmente reduz a eficiência, pois tem um alto custo. 

Em um  layout com posição fixa , o produto permanece em uma posição fixa. Suas partes componentes são produzidas em estações de trabalho remotas e levadas para a área de produção para a montagem final. As equipes autogeridas estão cada vez mais usando layout com posição fixa. As equipes diferentes montam cada parte componente e, depois, enviam essas partes para a equipe de montagem final, que faz o produto final. Um layout com posição fixa costuma ser usado para produtos como jatos, mainframes e turbinas a gás (produtos que são complexos e difíceis de montar ou tão grandes que movimentá-los de uma estação de trabalho para outra poderia ser difícil). 

Situações para rever o Layout

Segundo Banzato, dependendo do sistema de movimentação a ser utilizado, devem-se rever as configurações para o arranjo físico da planta (layout). Por exemplo, utilizando um sistema de movimentação baseado em veículos industriais, tais como carrinhos industriais, empilhadeiras, rebocadores, etc., temos que considerar no layout um adequado dimensionamento de corredores a fim de que os mesmos atendam à circulação e manobrabilidade do equipamento e da carga a ser movimentada.

Já a utilização de transportadores contínuos na movimentação de materiais possui uma concepção diferente dos corredores de circulação, pois os mesmos serão necessários para atender basicamente ao fluxo de pessoas, sendo que o fluxo de materiais estará restrito aos transportadores que poderão inclusive ser aéreos, aproveitando o espaço sobre os equipamentos e eliminando a necessidade de corredores. 

Com esse mesmo princípio, temos os equipamentos de elevação e transferência, onde as pontes rolantes, os pórticos e os guindastes são utilizados na movimentação, fazendo com que os materiais movam-se entre as áreas de um layout com grande flexibilidade de acesso. Dessa forma, o que se pode concluir é que existem diversas variáveis relacionadas aos sistemas de movimentação de materiais que afetam significativamente o layout, tais como: área de acesso de uma ponte rolante; raio de giro de uma empilhadeira; largura de carrinhos industriais; tamanho da carga a ser movimentada; tamanho dos contenedores; dimensões dos transportadores contínuos, entre outros. 

 Considerações finais 

Os custos de gerenciamento de materiais, planejamento, controle e trabalho em andamento aumentam se houver fluxos desequilibrados ou tortuosos em uma fábrica. Para reduzir a complexidade, os layouts da planta devem permitir um fluxo racional – da matéria prima ao produto acabado.

Assim, a disposição do arranjo físico fabril deve ser pensada no longo-prazo e ter a flexibilidade necessária para se adequar as mudanças planejadas no médio e longo-prazos, considerando a competência essencial da organização.